开闭灵活性检查：定期操作阀门，检查其开启和关闭是否灵活顺畅。手动阀门可以通过手动旋转手轮或推动阀杆来检查；对于电动、气动或液动阀门，可以通过远程控制或就地操作按钮进行测试。如果发现阀门操作困难，可能是阀杆与阀芯连接松动、填料过紧或者内部有杂质堵塞等原因导致的。

流量调节功能检查（针对调节阀）：对于用于流量调节的阀门，如调节阀，检查其在调节过程中流量是否能够按照预期进行变化。可以通过观察与之相连的流量计读数或者下游设备的工作状态来判断。如果流量调节不准确，可能需要对阀门的定位器、执行器或者阀芯等部件进行校准或维修。

泄漏检查：定期查看阀门的阀体、阀盖、连接部位以及密封处是否有液体或气体泄漏的迹象。对于轻微泄漏，可以使用检漏液（如肥皂水）涂抹在可能泄漏的部位，观察是否有气泡产生来确定泄漏点。例如，在化工管道中的阀门，若发现有化学品泄漏，应立即采取措施，因为这不仅会造成物料损失，还可能对环境和人员安全构成威胁。

腐蚀和损坏检查：检查阀门的阀体和其他部件是否有腐蚀、生锈、裂缝或变形的情况。特别是对于暴露在恶劣环境（如潮湿、腐蚀性气体或液体环境）中的阀门，要重点关注其表面状态。如海边的海水处理设施中的阀门，由于空气中盐分含量高，容易发生腐蚀，需要经常检查并及时处理。

标识和铭牌检查：确保阀门的标识（如阀门类型、规格、流向箭头等）清晰完整。铭牌上的信息对于了解阀门的型号、压力等级、工作温度范围等参数非常重要，这些信息有助于正确操作和维护阀门。如果标识模糊或铭牌损坏，应及时修复或更换，以免在维护或操作过程中出现错误。

外观检查

操作检查

密封件检查和更换计划：阀门的密封件（如阀芯与阀座之间的密封、阀杆填料密封等）是保证阀门无泄漏运行的关键。定期检查密封件的状态，根据密封件的材质、使用环境和工作时间来确定更换周期。一般来说，橡胶密封件在正常工作环境下可能需要 1 - 3 年更换一次，而聚四氟乙烯等高性能密封件的更换周期可能会更长一些。

密封件更换操作要点：当需要更换密封件时，要先将阀门拆卸并分解到能够取出密封件的程度。在安装新密封件之前，要确保密封面清洁、平整。安装过程中，要按照正确的顺序和方法进行操作，避免密封件损坏。例如，在安装阀杆填料密封时，要注意填料的缠绕方向和紧度，过松可能导致泄漏，过紧则可能会增加阀杆的摩擦力。

阀杆润滑：阀杆是阀门操作过程中的关键运动部件，定期对阀杆进行润滑可以减少摩擦，防止阀杆磨损和卡滞。可以使用合适的润滑剂（如石墨润滑脂、二硫化钼润滑脂等）涂抹在阀杆表面。在涂抹润滑剂之前，要先清理阀杆表面的旧润滑剂和杂质。

其他运动部件润滑（如齿轮、丝杆等）：对于带有齿轮传动、丝杆传动等其他运动部件的阀门，也要定期进行润滑。根据部件的具体情况，选择合适的润滑剂和润滑方式。例如，对于齿轮传动的阀门，可以使用齿轮油进行润滑，通过油浴或喷油的方式确保齿轮的良好润滑状态。

外部清洁：定期清理阀门的外部表面，去除灰尘、油污、锈迹等杂质。可以使用干净的抹布、刷子和适当的清洁剂进行清洁。对于难以清除的油污或锈迹，可以使用专用的除锈剂或油污清洗剂，但要注意避免这些化学物质进入阀门内部。

内部清洁（必要时）：在阀门长时间运行或处理含有杂质的流体后，可能需要对阀门内部进行清洁。首先将阀门从管道系统中拆卸下来（如果可能的话），然后打开阀门，使用压缩空气、高压水枪或者专用的清洗设备对内部进行冲洗。对于一些精密的阀门部件，如调节阀的阀芯和阀座，可以使用超声波清洗设备进行清洗，以确保彻底清除杂质。

清洁维护

润滑维护

密封件维护

备件清单制定：根据阀门的类型、规格、使用数量和重要性，制定一份详细的备件清单。清单中应包括常见的易损件（如密封件、填料、阀杆等）以及可能需要更换的关键部件（如阀芯、阀座、执行器等）。例如，对于一个拥有大量球阀的化工装置，要储备足够数量的球体、阀座密封环和阀杆等备件。

备件库存管理：合理控制备件的库存数量，既要保证在阀门出现故障时能够及时获取备件进行维修，又要避免过多的库存积压资金。定期对备件库存进行盘点，检查备件的质量和有效期（对于有保质期的备件，如橡胶密封件），及时补充库存不足的备件和处理过期或损坏的备件。同时，要确保备件的存放环境良好，避免备件受到腐蚀、受潮或损坏。

泄漏故障维修：如果阀门出现泄漏，首先要确定泄漏的部位。若是阀杆处泄漏，可以尝试拧紧填料压盖螺母来增加填料的密封压力；如果是阀芯与阀座之间泄漏，可能需要研磨阀芯和阀座的密封面或者更换密封件。对于因阀体裂缝等原因导致的泄漏，情况较为严重，可能需要更换整个阀门。

操作故障维修：当阀门出现操作困难（如开闭不灵活、无法完全开启或关闭等）时，要检查阀杆是否弯曲、阀芯是否卡住、执行器是否故障等。对于阀杆弯曲的情况，可能需要更换阀杆；阀芯卡住可以通过清理内部杂质、修复磨损部位来解决；执行器故障则需要对执行器进行维修或更换相应的部件，如电机、气缸或液压缸等。